Управление материальными потоками в производственной логистике осуществляется различными способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».
Толкающая система - система подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции.
Строится по выталкивающему принципу, в основе которого – жесткий график производства. Толкающие системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.
Толкающие системы имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену по эстафете материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Один из основных недостатков данной системы в том, что чем больше факторов по каждому из звеньев логистической цепочки должен учитывать центр управления, тем сложнее, дороже и совершеннее должно быть программное, информационное и материально-техническое обеспечение.
Кроме того, при такой системе у предприятия должны быть материальные запасы на всех стадиях производства, для того чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому такая система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.
В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно. Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.
Тянущие системы – система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей только по мере необходимости.

Толкающие системы в производственной логистике подразумевает, что предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего не заказываются.

Материальный поток «выталкивается» покупателю по команде из центрального звена управления.

Тянущие системы в производственной логистике предполагают, что ТМЦ подаются на последней технологической операции с предыдущим по мере необходимости, т.е. после поступившего заказа.

Толкающие модели управления характерны для традиционной системы производства (в случае с массовым или серийным производством). Возможность внедрения логистики в таких системах появилась в связи развитием информационных технологий. Ароматизированные систему управления производством (АСУП) позволяет планировать и координировать деятельность производственных подразделений.

Примером автоматизации толкающих систем является MRP - это общепринятая идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями.

Преимущества MRP:

1. Обеспечивают текущее регулирование и контроль производственных запасов.

2. В реальном масштабе времени позволяет согласованно и оперативно корректировать планы и действия отдельных служб организации

Недостатки: подразумевает создание значительных буферных запасов между производственными стадиями организации.

Тянущие системы не подразумевают установление текущих производственных заданий. Каждое последующее производство подразделяет определенный объем деятельности исходя из заказа последнего звена.

Преимущества:

1. Отказ от избыточных запасов

2. Информация о возможности быстрого приобретения материалов

3. Высокая дисциплина поставок

4. Замена политика продаж производственного товара на политику производства

5. Задача полной загрузки мощностей

6. Минимизируются партии ресурсов, заказываемые у поставщиков, при этом сокращаются расходы на складирование и оформление заказов.

7. Сокращение всех видов простоев и внутрипроизводственных перемещений

Сложности при внедрении тянущих систем:

1. Потребность в точном прогнозирование спроса

2. Желателен коротаний производственный цикл

Основные системы управления запасами

Управление запасами - это оптимизация запасов произведенных товаров, незавершенного производства, сырья и других объектов деятельности предприятиями с целью уменьшения затрат хранения при обеспечении уровня обслуживания и бесперебойной работы предприятия. Управление запасами в логистике -- оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Система управления запасами

Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

Учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

Определение размера гарантийного (страхового) запаса;

Расчет размера заказа;

Определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

Модель с фиксированным размером заказа

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Модель «Минимум -- Максимум»

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ -- текущий заказ, шт;

ОП -- ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ -- пороговый уровень запаса, шт.;

ОП -- ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум -- Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (Tд) -- детерминированная или случайная величина. В первом случае:

PЗ = Пд x Tзп,

где Tзп -- время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки -- детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия. Время между моментом размещения заказа и моментом его получения

(Q): Q = Tп + Tзп.

Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием

M(Пq) = Q * M(Пд),

и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).

Зададимся вероятностью возможного дефицита, по таблице нормального распределения находим, значит

Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.

Выше были рассмотрены однопродуктовые модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.

1. Порядок обработки заказов каждым звеном логистической цепи определяется приоритетным правилом.

Приоритетное правило - это некоторое выражение, которое позволяет каждой заявке (заказу) поставить в соответствие количественную величину, называемую приоритетом. Используются следующие приоритетные правила.

элементарные (простые) - для назначения приоритета заявки используют одну ее характеристику:

FIFO (first in first out): "первый пришел - первый ушел", т. е. заявки обслуживаются в порядке поступления в систему;

LIFO (last in first out): "последний пришел - первый ушел ", первой обслуживается заявка, которая поступила в систему последней. Данное правило часто используется в системах складирования. Это объясняется тем, что иногда материалы можно достать только сверху, т. е. доступны материалы, по­ступившие на склад последними;

DDAТЕ: правило плановых сроков, первой выбирается заявка, у которой плановое время изготовления наименьшее, т. е. которая должна быть готова раньше всех;

SPT: правило кратчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

MST: минимальный резерв времени, первой обслуживается заявка с минимальным резервным временем. Резервное время - это разность между сроком выполнения заказа и временем выполнения этого заказа без учета времени ожидания обслуживания;

RANDOM: порядок обслуживания может быть случайным, случайная величина выбирается по равномерному закону, т. е. заявки выбираются с равной вероятностью;

комбинированные (сложные) - для назначения приоритета заявки используют несколько ее характеристик с некоторыми коэффициентами:

аддитивные - при формировании формулы для вычисления приоритета используются операции сложения;

мультипликативные - при формировании формулы для вычисления приоритета используется операция умножения или м.б. возведения в степень;

альтернативные.

2. "Тянущая" система управления материальными потоками - это такая организации производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис. 1).

Материальный поток

Информационный поток

Рис. 1. "Тянущая" система

Пример механизма функционирования тянущей системы управления материальными потоками. Предприятие получило заказ от потребителя на изготовление n ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает n деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса n деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 n заготовок. В свою очередь цех № 2, передав n заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" с каждым последующим звеном.

Система предполагает сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и времени их потребления. Цели "тянущей" системы :

предотвращение распространения возрастающего колебания спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

сведение к минимуму колебаний размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;

повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

"Тянущая" система предусматривает сохранение определенного уровня материального запаса на каждом этапе производства. Для практической реализации системы необходимо установить момент возобновления заказа и стандартный размер партии заказываемых деталей. "Тянущая" система предполагает:

ориентацию производства на изменение спроса, т.е. "гибкое" производство;

использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу;

использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников;

децентрализованное оперативное управление производством;

начало планирования со стадии сборки;

минимум операционного задела;

Практическое отсутствие запасов готовой продукции.

"Тянущая" система имеет некоторые преимущества перед толкающей, поскольку персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления.

3. "Толкающая" система управления материальными потокам – это система организации производства, в которой предметы труда подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

Материальные ресурсы "выталкиваются" с одного звена производственной логистической системы на другое по команде, поступающей из центральной системы управления производством (рис. 2).

"Толкающие" системы характерны для традиционных методов организации производства.

Материальный поток

Информационный поток

Рис. 2. "Толкающая" система

При этом при изменении спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Это ведет к созданию избыточных внутрипроизводственных запасов между различными технологическими стадиями, которые называются буферными запасами, которые служат для повышения управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Стандартное планирование производства – это основной момент организационного проектирования, в котором информация о динамике спроса на продукцию "стыкует" производственные графики решения о снабженческом обслуживании производства. Гибкость производства в этом случае повышается за счет того, что производственное планирование объединяет предсказания сбыта на данный период и производственное расписание для каждой стадии. Однако возникновение буферных запасов приводит к замораживанию материальных и денежных средств, установлению излишнего производственного оборудования и привлечению дополнительной рабочей силы при увеличении размера заказа. Это препятствует повышению эффективности "толкающей" системы.

"Толкающая " система характеризуется:

ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярными поставками, в основном большими партиями;

ориентацией производства на максимальную загрузку производственных мощностей и реализацией концепции "непрерывного" производства;

планированием, которое начинается с заготовительного производства;

централизованным оперативным управлением производством; составлением производственных графиков для всех этапов производства;

запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделом; существованием запасов готовой продукции;

применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального - по линейному принципу;

использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производства, что удлиняет его продолжительность.

Недостатки "толкающей" системы:

Недостаточное отслеживание спроса;

Обязательное создание страховых запасов, которые предотвращают сбои в производстве в результате изменения спроса;

Замедление оборачиваемости оборотных средств в результате хранения запасов;

Увеличение себестоимости готовой продукции.

Преимущества "толкающей" системы : устойчивость системы при резких колебаниях спроса и при низкой надежности поставщиков.

В логистике выделяют два вида систем продвижения материальных потоков: толкающие и тянущие.

Толкающая система 1 , представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический предел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления (рис.1).

Рис.1.. Схема управления материальными потоками в системе толкающего типа

Первой системой, оставшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах) (MRP - material requirement planning - планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется перечень необходимых материалов для производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем проводится формирование заказов поставщикам. МРП располагает широким набором машинных программ, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирование снабженческих производственных и сбытовых функций в масштабе фирмы в режиме реального времени.

МРП состоит из набора логически взаимосвязанных процедур, правил принятия решений и записей, направленных на то, чтобы трансформировать главный производственный план (ГПП) в разделенный по временным фазам "нетто потребности", и запланированное "покрытие" этих потребностей по каждому наименованию материальных запасов, которые необходимо получить в соответствии с ГПП. Система МРП производит перерасчет фактических потребностей в материалах, которые происходят либо вследствие изменения главного производственного плана и имеющихся материальных запасов, либо вследствие изменения состава компонентов, входящих в конечный продукт. Система МРП достигает своей цели путем вычисления фактической потребности по каждому наименованию материалов, размещения этих потребностей во времени и определения пути их правильного удовлетворения.

Процесс планирования в системе МРП начинается с определения, сколько конечного продукта необходимо получить в определенную дату. МРП разбивает время и потребности на составляющие компоненты, основанные на запланированной потребности конечного продукта.

Заказ потребителя Прогнозируемый спрос

Список необходимых Программа Отчет о хранящихся

материалов МРП материалах

Рис. 2. Система МРП

Система МРП используется для обеспечения бесперебойного процесса производства. Она призвана обеспечить эффективное планирование производственных ресурсов, чтобы не происходило затаривания материалами и в то же время поддерживался необходимый запас материалов, обеспечивающий поддержание процесса производства в течение определенного времени.

Использование системы МРП особенно удобно для планирования и контроля заказов и получения больших партий различных компонентов и технологических материалов, которые взаимодействуют между собой в процессе производства. Компьютеризация - это необходимое условие для использования МРП.

Существующая на сегодняшний день система МРП-2 рассматривается как второе поколение системы МРП. Различие систем заключается в уровне гибкости управления и широте выполняемых функций. МРП-2 включает в себя функции системы МРП в части определения потребности в материалах, а также функции управления технологическими процессами (см. рис. 3).

Рис. 3. Функциональная схема системы МРП-2

Чтобы определить потребность в материалах, необходимо решить ряд задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, закупками и пр. Решение задач прогнозирования предполагает разработку прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых запасов с учетом затрат на их содержание и качество обслуживание заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных ситуаций для выбора стратегии прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производятся:

обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий;

учет запасов по месту их хранения;

выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов;

контроль скорости оборачиваемости запасов;

анализ запасов по методу АВС;

выдача сообщений о приближении запасов к критической точке (точке заказа), о сверхнормативных запасах и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении. Выдача информации может производится с различной периодичностью. Она может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.

Тянущая система 2 подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.

В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков логистической системы проявляется лишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования логистической системы. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис.4.

Рис. 4. Схема управления материальными потоками в

системе тянущего типа

Из систем тянущего типа наиболее известна система «Канбан» (в переводе с японского – карточка), позволяющая реализовать принцип системы поставок «точно в срок» (Just in time (JIT)). Эта си система была разработана и реализована фирмой «Тайота» (Япония).

Система «Канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы.

Она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем. Сама фраза "точно в срок" предполагает, что материалы должны быть в наличие только тогда, когда предприятие в них нуждается - не раньше, не позже. Неотъемлемым элементом системы JIT являются:

отсутствие материальных запасов;

быстрая поставка;

небольшое, часто пополняемое количество материала;

высокое качество и отсутствие дефектов.

Опыт многих ведущих зарубежных фирм (таких как IBM, General Motors, Toyota и др.) свидетельствует не только об эффекте, достигнутом за счет применения на практике системы JIT, но и о трудоемкости требуемой реорганизации не только производства, но и сбыта.

Другие системы управления производственными процессами в логистике:

Система ОПТ (оптимизированная производственная технология) широко применяется в США и других странах начиная с 1980-х годов. Основной принцип ОПТ состоит в выявлении «узких» мест или, по терминологии создателей системы, критических ресурсов, в качестве которых могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал предприятия.

От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на день, неделю и т.д. При формировании близкого к оптимальному графика производства используются критерии обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах, гибкости.

Система управления и планирования дистрибьюции продукции (ДРП) позволяет не только учитывать конъюнктуру, но и активно воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы МРП. Первоначально в ДРП осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. Далее формируется график производства, дезагрегируется план производства, составляется специфицированный план с указанием конкретных дат, количества комплектующих изделий и готовой продукции. И, наконец, с помощью системы МРП производится расчет потребности в материальных ресурсах и производственных мощностях под график производства.

Система ДРП позволяет прогнозировать с определенной степенью достоверности рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат на товародвижение. С помощью ДРП можно планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения, осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по проблемам рыночной конъюнктуры.

Конечная функция системы ДРП – планирование транспортных перевозок. В системе обрабатываются заявки на транспортное обслуживание, составляются и корректируются в реальном масштабе времени графики перевозок. Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах; корректировка потребности осуществляется с учетом оперативной обстановки. Основой базы данных системы ДРП являются информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от фирмы-изготовителя, и информация со складов.

Среди отечественных логистических систем следует отметить комплексную систему оптимального транспортного обслуживания (КСОТО) . Необходимым условием для ее создания явилось наличие устойчивых транспортных связей, а достаточным – организационное единство управляющей структуры транспортного обслуживания. В процессе математического обеспечения КСОТО были решены следующие задачи:

Создание оптимальной системы постоянно действующих маршрутов и построение математической модели внутризаводских перевозок;

Оптимизация количества транспортных средств, построение математической модели задачи оптимизации количества транспортных средств, необходимых для обслуживания технологических перевозок;

Моделирование технологического процесса межцеховых перевозок;

Изучение динамики существующих на предприятии грузопотоков, что позволяет создать математическую модель межцеховых перевозок и разработать алгоритм моделирования перевозок готовой продукции для заданного количества с учетом минимизации транспортных затрат;

Оптимизация структуры парка транспортных средств фирмы; на базе схем маршрутов, объемов и технологических процессов перевозок грузов создается математическая модель и решается задача оптимизации транспортного парка; КСОТО позволяет также осуществлять выбор рационального вида транспорта для обслуживания локальной системы или отдельного маршрута;

Создание оптимальной системы перевозок на базе постоянно действующих маршрутов, при этом оптимизируется объем транспортной партии для грузов, перевозимых в унифицированной таре;

Разработка методики определения удельных затрат на загрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы при межцеховых перевозках; при этом разрабатываются общие и удельные затраты на эти работы как для отдельных цехов, так и для предприятия в целом.

Логистическая организация позволяет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации предприятия на рынок покупателя.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП -1 (MaterialReguirementPlanning , MRP ); МРП -2 (ManufacturingResourcesPlanning , MRP ))

Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники.

Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

Обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.